我进入公司不久就独立承担了项目，有幸去到不同背景的企业车间。在这里，看到了制造业工厂是怎样在运作的以及他们之间高效协同的管理差距。在如今社会中稳住脚跟，是否有数字化的发展必要令企业可持续性的发展，那在哪些方面还存在不足，还缺什么重要的部分。让我们一起探讨，传统制造行业的生产线集中度、工艺的成熟度、以及向数字化管理转型的重要性。
        在2022年11月9号，我有幸来到一家我们公司服务的外资企业的生产车间，为他们提供数据采集器的硬件和软件以及技术支持。走进他们车间给予我的感受印象格外深刻。它主要做汽车零件制造加工，生产电阻类产品，抛开生产的产品型号和类别不说，整个车间给我的第一感受就是满满的自动化气息，车间生产设备布局集中有序，整个画面映入眼帘的是，每条产线从零件开始在各个工位上下组装、检测至产品打包入箱一气呵成，完成生产订单所对应的产品类型，大部分设备都是全自动运转，例如工控机、绕线机、电阻焊等等，一条产线的自动化覆盖率达到了90%，每条生产线仅有5位员工进行简单动作的操作，而设备承担的工作数量远远大于人工。除此之外，所有的成品需要进行最终测试，全部移入功能测试设备，只需放入取出检测即可。由此可见，自动化在取代人工操作已到达无可替代的程度。人力的投入减少，生产效率的提高，促使效益最大化，这功劳少不了设备间的紧密联动。
        但在生产过程中还有一个必须要考虑的问题，在庞大的设备体系面前，管理手段和数据的收集也是至关重要，生产每个产品属性值的严格把关是决定产品质量的首要条件，所以数据分析又是关键。该企业前期并没有数据的收集和分析，以及设备的线上监督管理，我们公司开发的智能采集展示平台，针对数据分析乃至设备管理入手，实现数据和多设备的交互联动报警，以及数据展示分析，人机交互，从而实现数字化管理，完美解决了他们的数据采集和分析的短板。并且，设定了设备的保养、维护、点检、PDCA经验库总结等闭环操作，从而加强了管理手段。简单的说，在庞大的数据流和操作人员之间，加了一层智能交互平台，最终落实到操作人员身上，简化并且监督操作人员的操作。
        从这个企业身上，其实反映了一些问题。发现企业工艺的成熟度，生产线的特点都有完善，而对发现的企业短板，对症下药，从而实现最后的数字化管理的转型升级。下面还有一家企业，看看他的生产中，暴露出的问题。
        在11月24号的这天，我有幸参观了另一家传统制造企业，在我进入厂区的那一刻，感觉工厂很大，但进入生产车间之后第一感觉是很空旷的，空旷在于车间和货物存放是在同一个区域，人员不集中，设备也不集中，只看到一种自动化设备，那就是激光焊接，它可自动完成产品的检测、焊接工作，直接输出成品，但都没有形成一个相对完善的集中式的生产线，而隔七八米远的位置是旧的半自动激光焊接设备，一个操作人员操作两个工位。再往前走是货物堆放，再是绕线机区域，有六个半自动绕线机，一个操作人员同时需要操作两个绕线机，进行放入取出，旁边是成品检测，但是人工检测，之后再装库。可见，分布不集中，独立自主性不强，部分区域可以完全取代人工而独立生产，暴露的问题是很容易发现的。旁边是小区域办公，里面的管理人员不少，但对于产品的数据收集和分析以及设备的管理未使用管理工具，当时并未得知有数字化管理系统。之后去了办公楼，得知他们已有了数字化管理改造的打算。
        其实从以上两家企业可以形成鲜明的对比，前者生产集中，货物存放规范，人力投入的收益率和管理手段都很高，生产工艺流程自动且简易化，前期缺乏数据采集分析，但已做了数字化升级转型，修补了短板，数据分析和设备管理上都具备保障。后者生产线不集中，独立生产性不强，货物堆放不严谨，自动化覆盖率较低，人力成本高，数据分析没有载体，但意识到数字化管理的重要性。
        在企业中升级转型中，根据实际情况和阶段性目标，进行深度分析。大多企业第一需求，是如何拓客，打造属于自身的拓客工具，尤为重要，那对于大规模的制造企业更注重数据采集分析和管理手段的增强。第二需求，以此去精准推广和营销。而转型后，带来的效益增长是很容易看出来的。总之，要抓住企业痛点，实现数字化转型百利而无一害。